.有关电刷故障的几点分析及建议

    加强对电刷表面氧化膜的认识，创建其形成和正常工作的条件。有些故障的发生，主要原因是因为电刷表面的氧化膜润滑层无法形成。氧化膜的形

成需要一些条件，当条件不满足时，氧化膜无法形成或形成不良。主要有以下几个原因：

(1) 温度过高：电刷的氧化膜一般在70℃ 左右较易形成。当集电环、电刷出现过热故障时，通常温度都在15O℃ 以上。此时即使换上新的电刷，氧化膜也不易形成，无法起到润滑作用，电刷磨损将加剧，导致温度继续升高，成为恶性循环。此时可采取外部强迫降温的方法，譬如涂抹凡士林、大功率风扇通风等手段，使集电环温度降到正常范围内，持续一段时间，让电刷表面氧化膜逐渐形成，使之进入良陛循环状态。

(2) 冷却空气中有污染性杂质：空气中的杂质对电刷表面氧化膜的形成将带来不利影响。这些杂质包括：硫化物或卤族元素的腐蚀性气体、空气中油气混合物、粉尘、铁屑、铁锈粉尘、碳粉等其他杂质。电刷磨损时，本身会产生碳粉的粉尘杂质。可采用在刷架罩冷却通风循环通道上安装过滤装置来改善刷架罩内的空气质量。

(3) 空气湿度太低或含氧量太低：电刷表面氧化膜的形成需要空气中有一定的水分含量，即空气湿度不能太低，但也不能太高。另外，氧化膜的形成主要与空气中的氧气发生氧化作用而产生，当含氧量过低时也不利于氧化膜的形成。

氧化膜无法形成或形成不良除与上述因素有关外，还有电刷过度研磨、使用溶剂进行擦拭、集电环表面光洁度不良以及碳刷材质不合格等原因。

1.电刷压力调整不当

电刷压力过小时会使电刷与集电环接触不良，容易产生火花使集电环过热，有时甚至烧蚀集电环使之出现麻点；电刷压力过大时会使电刷与集电环的摩擦力增大，这不仅加剧机械磨损，而且会使集电环因摩擦发热较多产生过热。

解决的办法：适当调整电刷与压紧弹簧间的压力。具体要求是各电刷所受压力均匀稳定，其单位压力一般在(15～25)kPa之间，各电刷之间的压力差在平均值的±5%以内。另外，尽管随着电刷的磨损压紧弹簧能自动调整，使电刷压力基本稳定，但仍需经常检查电刷的工作状态，确保电刷在刷握内能自由滑动，无卡刷现象与过热现象发生。

2. 电刷与刷握的间隙不符合要求

电刷与刷握之间的间隙过小，会使电刷在刷握内上下自由滑动困难，甚至有可能卡住电刷；电刷与刷握之间的间隙过大，会使电刷在电机运转时晃动，与集电环接触不稳定，甚至使电刷“啃边”。以上两种情况都能够使集电环过热，还有可能使电刷与剧握侧壁产生电流通路，出现电刷附焊。

解决的办法：选择恰当结构的电刷型式，清理刷握内表面与电刷外表面，使两者配合良好。具体要求是：电刷的结构型式与刷握一致，清理刷握内表面光滑平整无毛刺，其粗糙度小于3．0～3．2um；电刷外表面研磨光滑，并使电刷与刷握之间的宽度间隙为0.1～ 0.4mm之间，厚度间隙为0.05～0.3Omm之间。

一般使每块电刷的载流量不超过80A。

校核电机与其拖动的机电设备的水平，调整好间隙。一般要求电机运行时，转子轴向移动的间隙不超过轴径的2% 。

对椭圆度超差的集电环进行削磨．使各环直径之差不超过外径的1%，不圆度小于0．06mm；对径向偏摆超限的集电环进行修复，使集电环工作面的偏摆不超过O．03mm。

3.维护方面

及时清扫

及时清扫集电环表面与刷握内的碳粉；用干净的白布蘸汽油擦集电环表面，使其保持洁净光亮。防护罩上的灰尘，应及时清扫，可增加防护罩上的散热孔，或用8号铁丝另编防护罩取代原来的防护罩，以改善通风散热的条件。此外，还要注意消除污染源。

及时更换电刷

当电刷磨去整个高度的三分之二时就要及时更换。更换电刷时要注意：① 新电刷要与原来使用的电刷型号相同；

② 每次更换电刷的数目不宜过多．否则困新电刷的有效接触面积减少，会使电流密度增大过多，一般要求每相上更换的电刷不超过该相电刷总数的1/4；

③ 新电刷要磨合工作面，磨合时可把0号砂布条包绕在集电环上，再装上新电刷，然后转动转子使集电环上的砂布条旋转，摩擦电刷的工作面，使其与集电环有3/4的接触面。

及时维修集电环

及时维修集电环。在维修时，要视集电环损蚀的程度采取相应的方法。如果集电环是灼伤痕深度小于1mm、损伤面积在20%下的轻度损蚀，则可先用细锉与油石打磨，然后用0号抛光砂布清除毛刺与麻点，最后用白布蘸少许机油对集电环表面精抛光。如果集电环的灼伤痕深度超过1mm、损伤面积超过20%，则应对集电环进行车磨，其中对容量不大的电机，可拆卸转子上车床进行车削；对于容量较大的电机，转子拆装困难，可在轴伸端加装一小轮盘(或直接利用负载传动机构)，然后用一台小电动机拖动转子旋转，再用锉刀、油石进行较大强度锉磨。无论大小电机，其集电环在进行车削或锉磨后，再用0号砂布研磨工作面，然后用砂布背面或粗纸紧贴集电环表面进行抛光，最后用旧砂布或白布蘸少许机油对集电环表面进行精抛光．使维修后的集电环表面粗糙度在1.2um左右。