槽式翻抛机——设计参考

采用槽式翻抛机设计发酵槽包括两个方面：建立发酵槽的个数和单个发酵槽的尺寸设计。以便生产的正常运行，每个发酵槽的容积可以根据每甜需要处理堆肥的物料体积进行设计。发酵槽的宽度、高度尺寸根据槽式翻抛机的要求确定。

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槽式翻抛机设计要求举例：

发酵槽宽度为4m，翻抛深度 大为1.5m，考虑0.2m的超高，则发酵槽的深度确定为1.7m。发酵槽的长度根据物料体积、发酵槽宽度、高度尺寸等综合确定为30m。发酵槽的数量需要根据发酵周期确定。

本项目设计发酵周期为15天，则发酵槽至少需要21个，考虑1个发酵槽进行周转，则发酵槽的数量为22个。处理量达到300t／d时，设66个发酵槽；处理量达到600t／d时，设132个发酵槽。

　　发酵槽为钢筋混凝土结构，相邻两个发酵槽共用池壁。池壁的宽度根据翻抛机的要求确定。池壁要能承受翻抛机的压力。发酵槽底板既要承受发酵物料的重力，又要承受装载机的重力，同时还要满足通风的要求。

对于槽式发酵工艺，发酵槽的进出料有两种方式：批次进出料和整体进出料。批次进出料的特点是每次在发酵槽的端进批料，通过槽式翻抛机对物料的翻抛作业，将物料向发酵槽的另端移动。 二次再在起端进、批料，周而复始，直至发酵周期结束，成品料从发酵槽的另 端排出。槽式翻抛机在搬运物料的同时也对物料进行充氧、粉碎和搅拌操作。整体进出料的特点是整个发酵槽 次性 进满料，当发酵周期结束时，次性出料。

　　槽式翻抛机堆肥工艺根据好氧方式的不同分为风机强制氧、翻抛氧和风机强制氧加翻抛氧三种。发酵槽批次进出料工艺即是风机强制 氧加翻抛 氧的典型代表。考虑到翻抛 氧容易造成堆体温度呈锯齿形变化，不利于堆肥高温的持续，影响堆肥的害化，因此采用前期风机强制 氧、后期风机强制 氧加翻抛 氧的两阶段 氧方式。根据堆体温度、堆体氧气浓度等参数按照事先编制好的程序控制风机的鼓风量。发酵槽的底部为布气板，空气从底部向上进入堆体。每个发酵槽的大设计气量为60m。／min。

　　在物料进入发酵槽之前必须和其他物料进行混料以获得合适的含水率与碳氮比。堆肥料还需具有疏松度，使氧气容易扩散进去。设计堆肥料含水率为55％～58％，碳氮比为(25～30)：1。

在堆肥车间中，发酵槽具有数量多、长度长的特点。比较理想的方案是采用皮带机加移动卸料机的方案，即用皮带机将混合好的物料输送至移动卸料机，再由移动卸料机输送至整个发酵槽中。

在污泥堆肥过程中会有大量的水以水蒸气的形式散发出来，同时还可能伴随臭味气体的产生。堆肥车间的通风设计如下：在车间设置若干台射流风机向车间两侧吹，用来组织车间气流，并在车间两侧设若干个排风口，排风口接排风管道通向生物滤池。这种设计的优点在于车间内部不设通风管道。

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