资深同行根据混凝土搅拌站提供的各项数据，和一些工地出现泵送混凝土堵塞的具体实例，总结的一些在应用泵送商品砼堵泵、堵管的一些经验教训，大家一起转发探讨。

采用砼输送泵沿管道输送的砼，称为泵送砼。泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定，供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。由于输送泵沿管道输送和浇筑，管道堵塞就是泵送砼令人最担心的事。堵管不但影响效率，也影响砼质量，教训十分深刻。

实例1 泵送剂与水泥相容性差导致堵管

水泥和化学外加剂的相容性是一个重要问题。我站就地取材选用本地质量较好的立窑水泥，选掺普通泵送剂，砼运达10公里运距工地，坍落度大打折扣，造成泵送困难、堵管。外加剂厂说他供应的泵送剂是适合C3A值低于8%的水泥，是水泥不适应外加剂，经查水泥厂供应我站该批水泥C3A含量高达9138%。在我站、外加剂厂、水泥厂的协调会议上，水泥厂承诺将C3A控制在815%以内，而且稳定。水泥厂供应搅拌站水泥先由搅拌站实验室取样检测，符合要求才送货。经试用未再出现因水泥与外加剂不相容，坍落度损失快或急凝而影响泵送的现象。

实例2 砼急凝堵管

某工地在细雨绵绵的初春，当日室外自然温度只有14℃，砼罐车拉到施工现场约半小时，经加泵送剂将坍落度调凝到12cm，开始泵送约30分钟罐内砼放出流动度不好，在泵车料斗成团凝状，查管线已堵塞，只好立即清理管道，罐内砼加入砼调凝剂和水，原是C35 砼，降为C20砼使用。

原因分析：

① 水泥厂是立窑生产，磨机在加石膏时，正是下雨天，石膏料仓未分类存放。二水石膏及半水石膏混杂，雨水多，二水石膏发粘。工人不愿意装二水石膏，就装不粘的硬石膏、半水石膏，造成硬石膏全部代替二水石膏。

② 水泥供应较紧，进仓不到6小时就装入散装水泥罐车，散装水泥罐车拉到搅拌站测定还有125℃，而且水泥罐车边卸搅拌站边用其搅拌砼，砼出罐温度为67℃。石膏起到控制硅酸盐水泥的凝结时间及硬化速度的作用。与水泥中石膏的形态和用量有关，不同形态石膏的溶解度不同，会产生与外加剂的不同适应性，减水效果显著改变，有时会引起流动度损失过快甚至异常凝结。

预防措施：

① 水泥厂对原材料储存不能混堆，加强水泥磨机配料管理；

② 水泥混后要按品种比例,掺量分类；

③ 水泥出库温度要控制在80℃以内，混凝土进罐车温度不能高于60℃，防止温度超过60℃产生急凝现象。

实例3 骨料级配不良，可泵性差

在一个工地五层楼板，C25砼，原配合比碎石连续级配，粒径变小，砂率仍不变，配料员认为石子粒径变小，用在同等级砼配合比上更畅，未核实材料变化情况，就原配合比直接作为施工配合比，结果造成连续弯管堵塞，现将两种规格材料碎石分析如下：

从砼形态看，显得砼石子增多，和易性欠佳，流动性变小。后将砂率作调整，水泥用量每立方砼比原来提高15kg，可泵性改善，工地连续泵送500多方砼未发生过堵塞。

原因分析：

石子粒径变小，表面积增大，孔隙率也随之增大，填充料需要不足，不能克服针片状堆积弯管处形成堵塞，使砼泵送不畅。

防止措施: 泵送砼骨料针片状控制在18%以下，水泥用量(包括掺和料) 不能低于280kg/m3以下，特别是低标号砼，坍落度过大易出现离析堵管，坍落度过小造成输送不畅而堵塞。配合比一定要根据材料变化调试，不能凭经验代用配合比，造成泵送砼效益和质量的降低。

实例5 砂颗粒不达标，造成反复堵管

细骨料对砼可泵性的影响比粗骨料大，砼运输管中顺利流动，由于砂浆润滑管壁。粗骨料总是悬浮在灰浆中因而要求细骨料有良好的颗粒级配，水冲洗后300μm、150μm，直到75μm 和筛底的细微颗粒，即01315mm 的细小微粒大部分被除掉，而砂级配变粗，除掉的不是泥土，而是细微粒群，含量过低，润滑管壁浆降低，料在经过弯管时粗骨料由悬在浆中位置变成紧贴管壁的浆后，首先在经过弯头或变管时阻塞，可泵性不佳。可泵性中的石粉粒在细骨料中很重要。

通过调整破碎机间隙，破碎的原河卵石经水冲洗后在进破碎机，含泥量用亚甲兰标定是1104，筛分01315颗粒余量达到2115% ,堵管现象未再发生。

实例6 水泥初凝时间不满足生产需要带来的堵塞

某工地，距砼站35公里，单程需45分钟，6个车运输，由于工地与站间距未调整好，站连续发砼4车，前三车砼泵送花了一个半小时，在第四车砼到工地后已有一个半小时以上，第四车运到工地坍落度减小，到两个半小时过去，砼流动坍落度减到5cm，已接近初凝时间，坍落度偏小，泵车输送很困难。

原因分析：

① 信息不灵,车辆调度未根据工地浇筑情况发车；

② 夏季泵送剂未采用缓凝泵送剂；

③ 水泥夏季初凝应保证在3小时以上。

预防措施：

① 调度与工地浇筑泵工直接联系，调好车距，以免坍落度损失大；

② 夏季应挑选缓凝型泵送剂；

③ 泵送砼时不能超过初凝时间。

实例8 砼运输车罐体内及现场砼任意加水

交通拥挤、路程远或现场工地浇筑慢，使砼运输搅拌车从搅拌站装运到施工现场放料结束，一车时间有时达3个多小时，造成砼拌合物的坍落度损失较大，不能泵送，夏季这种现象时有发生。搅拌站砼坍落度控制不严，工地现场施工人员及泵工，为达到泵送要求，经常背着工地监理加水。不但严重影响了砼质量，时常因砼过稀，砼离析出现堵管。

预防措施：

① 加强质量管理：规定砼泵送条件皆由实验室到现场测定，达不到泵送坍落度，由实验室加外加剂调配。谁随意向砼内加水，按事故记录追究责任；

② 加强商品砼现场控制：施工方建立现场砼接受制度，经测定砼坍落度过大或过小影响泵送，有权退回处理；

③ 在运输和等待卸料过程中，砼搅拌车罐体不得停止转动。

采用上三条措施后砼内随意加水得到杜绝，砼质量得到保障，堵泵现象大为减少。特别是泵送砼的设计配合比(包括用水量) 有了保证，商品砼的形象大有提高，强度偏低等问题大大减少，供需方质量矛盾从而消除。

实例9 强行输送，造成堵塞

砼泵送过程中，要常观察压力表，压力升高且不稳定，油温升高，输送明显振动等状况表明，泵送困难时，不得强行泵送。在一个体育馆场地。泵送压力忽高忽低，油压异常升高，输送管每送一次，砼发出“咕咕”颤动，没有立即查明原因采取措施消除，仍强行输送，很快在弯管和锥形管处堵塞。这些部位比直管输送难，如果有异常现象，用木锤敲，将这些部位的砼振散，管道可以恢复正常泵送，堵管可以避免的。由于强行泵送，弯管和锥管被堵，造成全线堵塞，致使两个多小时，才恢复泵送。

预防措施：

正确判断堵管也是泵工的基本技能。

① 料口堵塞：液压系统工作正常，泵送压力较低，无异常叫声和响动，料斗料位不下降，出口砼排出；

② 分配阀出口处堵塞：泵体本身发出振动，伴着异常噪声，反泵时油压表回到最高压力，液压系统动作突然中断，砼返回不到料斗；

③ 管道内堵塞：油压冲程次数增加，升高，泵机同时振动，而且管道振动较大，反泵时能吸回部分砼，但正泵不能吸入料斗砼。

预防措施：

① 找堵塞点：用铁锤击管道，声音沉闷处和管内有刺耳尖叫声处，即堵塞点。或者从泵机出口处，一节一节查看，如有砂浆在压力下滑出，直到压力下没有砂浆滑出来，则堵塞就发生在这两节之间。

② 堵塞排除措施：

料斗堵塞：用反泵措施，使砼逆流使其恢复正常泵送，若大块堵死料口，反泵也无济于事，必须人工排通。

排料口堵塞：可倒入砂浆或流动度大的稀砼，反复进行正反泵操作。如果还不行，只好人工消除堵塞管道。

清洗：砼泵送完毕，要及时清洗干净砼泵和输送管，有利于再次使用，减少摩擦力。

实例10 砼泵操作工未按泵送程序，造成“堵塞”

泵送一旦正常泵送后一般不要中途停止，能否连续泵送砼是混凝土泵送法施工的成功关键之一。在某场馆工地，经培训的泵工请假，一个未经培训的泵工接替开泵，砼供应不足，一车送完新的一车未到，停下等料，新料运到，他没有注意泵机压力表变化，就开泵，泵送压力急速上升，砼不但没送出，反而迅速堵塞。

原因分析：

停泵后又开泵送时，应使泵机压力表慢慢上升，使泵恢复正常，才继续输送。停泵时间应每隔3～5分钟进行4个行程的正转、反转的反复运行1～2次，砼在管道内离析，离析的砼未在泵内重新柔合恢复砼和易性，再压送砼，在弯管处立即堵塞。

预防措施：

① 混凝土泵操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作；

② 混凝土泵操作人员，应首先熟悉砼泵使用说明书按说明书规定进行检查，符合要求后方能开机运转；

③ 混凝土在管内不能超过初凝时间。