这里我们重点讨论数控车床加工成形出现的问题。首先，加工左面，装夹工件工装用弹簧夹头，进行切槽，镇内孔06.38mm为(628士0.02)mm,内孔留0.1mm余量，待下一个工序与>d>6.9T15mm孔同步绞出，以保06.38誰mm、<f)6.9^015mm尺寸，同时保同轴度要求。这•二0<-IOOeOO015.51652±0.11.5◎00.04A◎00.02B里孑LP<P6.28mm先米用</>6.1mm钻头钻出，然后用自磨小锥加工到<i>(6.28±0.02)mm。在该面加工010.7mm切槽时，注意这里切槽与其他机床切槽编程方法不一样(见图4),主要是架装方向与传统方向相反，根据方向，切槽切入工件，从X负方向往工件正方向切入，这里，编写切槽程式必须为负，该切槽在X负方向对时，必须为负，不能为正，否则将出现撞现象。如X方向试切测量工件尺寸为11.36mm；注意试车后，具X方向不能移动，但可以Z方向移动，在相应该具补画面输入X-11.36,Z方向与传统方法一样在工件端面试车，具Z方向不能移动但可以移动X方向，在相应该具补画面输入Z-0),这样，完成具对操作，程序如下：T0103,G0Z100.0；M3S1200；M08,G0X-13.0,G0Z2.0,Z-16.5,备注：切槽宽为1mm,Z方向以切槽靠近工件方向一面为基准对。G01X-10.7F40；GO1X-13.0F300,G01Z-17.0,G01X-10.7F40,GO1X-13.OF3OO,Z-17.3；G01X-11.4F40,X-10.8Z-17.0,G01X-13.0F300,Z-16.2,G01X-11.4F40；X10.8Z-16.5；G0X-13.0；G0Z100.0,这里有两处切槽后需用切槽均由槽外往里方向进行倒角，目的是彻底去除毛刺，以便加工另一面，弹簧夹头装夹零件外圆面，准确 ，确保同轴。而从槽里往外方向倒角均会出现毛刺现象，如：G0X-13.0,Z-17.0）G01X-10.7F40,X-10.8；X-11.4Z-17.3；U-0.2W-0.05即使过度，也不能彻底消除毛刺现象。这里，加工编程和对技巧，记住数值均为负。其二，工序完毕后，同样采用弹簧 夹套夹工序车好的一端， 深度和上次一样，深度为22mm,通过图3分析，。8即mm、06.8mm。这里图样^6.9T15mm尺寸先加工到（6.8土0.02）mm应同时力工杆有效长度必须〉41mm,对于该类细长孔，也曾询问过多家生产具厂家（如株洲钻石），没有合适机夹具，也试着采用整体硬质合金具车加工内孔08mm,效果并不理想，同样，08mm内孔加工存在"让"现象，在车加工试图釆用斜度补偿方法来补正锥度，加工后孔径由外到里直径由大变小，有锥度0~0.5mm,具很容易碰到孔壁，断裂现象严重，主要因切削走斜度补偿，硬质合金杆碰到内孔孔壁而致。在此，为避开杆碰到工件内孔表面，采用结构钢和硬质合金焊接式为一体具进行加工，这里必须注意，杆不能太细，如杆磨到04mm,iwww.mwi956tcom头锥螺纹起点与终点坐标半径差，正负号由起点与终点半径差决定，这也是经常遇到问的一个问题，这里说明一下，R或Z根据机床厂家不同来选择使用，如广州数控为R,而发那科（FANUC）系统机床用/,应加以区别；F是螺距，简称导程。这里着重讲解该零件细螺纹的几个参数，对于外螺纹：顶径（大径）=公称直径-0.1P（P为螺距）；底径（小径）=公称直径-2x0.6495P（P为螺距），中径=公称直径—0.6495P（P为螺距）；在本精密零件中，顶径=9—0.1x0.5=8.95（mm）j底径=9一2x0.6495x0.5=8.35（mm）。编程程序如下：T0105,GOZ100.0,M3S1500；M08；G0X13.0；Z3.0,G92X9.0Z-3.5F0.5,X&8；X8.6,X8.4；X&35,X&35,G0Z100.0,M05,M09；M30这里注意的是，特别是锥螺纹，分别要有足够的进和退距离31、62,锥螺纹中R（Z）与终点坐标就相应确定了螺纹起点，螺纹起点与循环起点不能与工件干涉，螺纹在匿方向对必须准确，以上计算公式根据经验总结，希望能给数控加工人员带来帮助，通过以上程序加工出的成品螺纹如图6所示。图6螺纹轴套车削成形加工成品