随着 绿水青山就是金山银山 的环保理念的倡导和践行北人股份，在印前制版环节，印刷企业不得不祭出一系列的环保举措来积极应对，从最早开始的显影液循环处理，到印版冲版低化学处理，再到免处理(也称为免冲洗)版材印刷厂，最终真正实现了印前制版环节废液废水的零排放。 供水/润版
网屏
目前来说，市面上比较盛行的免处理版是还是以外资品牌为主，譬如柯达的SonORA X，富士的Superia ZX，以及Agfa的Azalea ZP色彩，至于国内华光、星光等则多是以OEM为主，但也让高端的免处理版得以飞入寻常百姓家。网络出版
印刷厂采用免处理版之后，从此告别了冲版机，环保算是达到了标准，而且减少了在显影过程中的不稳定因素UV印刷，同时节省了不必要的劳动力和能源消耗，也显著提升了生产效率。字库
但是新兴的免处理材与传统冲洗版材也有天然的两大不同：电子商务
第一是版材的类型不同。免处理版属于热敏阴图版，图文部分见光聚合，而非图文部分被胶版纸带走，这有别于传统版曼罗兰，传统版属于热敏阳图版，非图文部分见光分解并显影液冲走，而图文部分保留，由于光的散射原因，激光曝光后出版动态，就会导致免处理的网点偏高;酒品包装
第二是成像可视度不同。免处理版由于无需显影，经过CTP曝光后也只能形成潜影，并不能像冲洗版一样能非常清晰的呈现版面图文，因此就给版面网点的准确测量带来了很大的挑战，进而给版材的线性化补偿带来了困难。 爱普生
术语
这样客观的差异就造成了以往的传统版的印刷补偿曲线直接套用在免处理版上就会产生不一样的结果酒品包装，所以很多工厂纷纷表示自从改用免处理版之后，在后续的印刷过程中，比较难还原到原来的色彩了。那么印厂该如何才能有效应对这一难题呢?笔者曾经数次参与因工厂更换免处理版而需要进行色彩匹配的工作，基于以下两种追色的情况，结合实际经验和色彩管理的原理分析包装印刷，笔者认为可以如此应对：平版印刷
l 免处理与传统冲洗版之间的追色书刊印刷
印刷厂原来一直用的是传统正常显影版，一下子切换到免处理版导致跟不上色，这是最常见的情况。那么相应的处理策略有二： 科雷
喷墨
最简单的方式就是直接匹配两种版上的实际网点，将免处理版的出版网点与传统冲洗版一一对应。那么最直接的做法就是校准免冲洗版的线性化曲线。即在不加任何曲线的状态下正常出一张版，然后使用版材供应商提供的染色剂一类的化学药品知识产权，将版面测控条位置人工擦拭显影出来，然后再使用普通测版仪进行网点测量，最后将测量值输入到RIP端校正。将免处理版的网点测量值为当前值(Current)，而目标值(Target)则为传统冲洗版的实测值。如果工厂原来的冲洗版材线性化做得很标准，目标值则直接可以用线性(Linear)即可绿色印刷，然后生成版材的校准曲线，并使用该曲线再次曝光后再进行人工显影和网点测量，经过反复调校修正，使1-99%网点不断趋近于原来冲洗版的目标网点数据。包装容器
基本上，如果免处理版与冲洗版的实测版面网点差异能够还原到 1%之内海德堡，那么应该可以满足大部分工厂的跟色问题。收纸
实际操作过程中需要提醒的一点是，必须考虑到印版版面的均匀性。由于CTP制版机的精度较高加上真空吸附，版面均匀性是相对比较好的，而传统冲洗版还会受到冲版机的影响，这是一个不可忽视的问题供墨，如果冲版机状态不好，这种方法就不可能取得非常理想的结果。尽管可以在版面四周或是围绕版面中心尽量出多条测控条来平均测量，譬如十字架也是一种经验性做法，但始终都不能消除冲版机的差异，依然可能造成无法完全跟到旧版印张整个版面的颜色。CTP
此外印前设备，不得不承认的是，由于版材只是过程介质，并不代表着最终的颜色表现，还有可能出现免处理版由于在机显影后药膜与水墨结合后的网点扩大，与传统冲洗版并不尽相同供水/润版，所以，相对而言第二种更为精确的方式就是匹配印刷样张上的网点。爱克发
具体实现的方式则应该是在版面网点基本已经匹配的前提条件下，再将免处理版和冲洗版先后上同一台印刷机，用同样的印刷参数和物料进行印刷，然后测量纸张上的最终网点值Adobe，并使其校准至一致。 中国印刷企业强
科印精品调研
一般情况下，冲洗版已经有一条印刷补偿曲线，所以建议先上冲洗版，然后将达到标准密度下测量出来的网点扩大当成目标，然后再换免处理版上机印刷爱色丽，再测量同一个位置的网点扩大，将偏差值修正从而得到新的曲线。乐凯二胶
印刷样张的网点匹配对比印版网点匹配要更复杂，涉及到印刷、物料、环境、操作人员的能力等因素，理想印张的获取也比较困难，这些也都会影响其最终匹配的结果一致性印刷教育，所以最好是同一台机同一天由同一位操作人员先后完成。由于印刷密度不那么好把控，最好还要有机台自动轨道式扫描仪辅助，就会事半功倍。政府政策及监管
此外，如果以上因素没有控制好，未必一次修正就能如你所愿标签，需要多次反复修正才能得到近乎如愿以偿的结果，这个过程比标准的印刷色彩校准过程还要复杂些，所以印刷机状态、耗材、测量仪器、校准软件、测试文件等方面都要提前做好准备。 《中国印刷业年度报告》
其他包装
以上都是基于理论的首选做法，第一步只修正印版曲线，共用印刷曲线;第二步则分别修正印版曲线平版印刷，再加上印刷曲线。但生产应用过程中，局限于现场各种条件，实际做法可能是千变万化，五花八门 比如可以不改印刷曲线，而将印刷变量加到第一步的印版曲线进行调整;也可以在印版网点已经一致前提下书刊印刷，不加印刷曲线来对比免处理版与冲洗版，找出规律后再应用其他方法来修正。纸品包装
而如果只追求大致效果无需精确到每个色版，则可以将一个色版的不同阶调的修正参数应用到其他色版，从而节省时间。但如果尚需要精准匹配，不同油墨与版材反应也未必一致印刷工艺，则需要分色版逐一核对逐一调整;如果不是AM调幅网而是FM调频网，由于相对而言更难控制印刷结果，所以损耗的物料和时间都可能会有所增加。 唐山玉印
标签
l 不同品牌或型号的免处理之间的追色企业
如果印刷厂之前用的A品牌的免处理，现在需要更换到B品牌的免处理版，由于都不太方便进行印版网点的测量和比对标签，所以理论上可以跳过第一阶段印版网点的匹配，而直接进入第二阶段印刷网点匹配。这样也规避了由于手工擦拭显影带来的不确定性和不稳定性，从而使最终印刷色彩更加一致。其他包装
具体操作方法可以借鉴以上介绍的印刷样张网点匹配的操作方法，本质上并无二致。由于不同品牌的免处理版的曝光原理基本都是一样的，因此在标准情况下扫描，差异相对比较小，比较便捷的方式是B免处理版直接套用A免处理版的印版曲线和印刷曲线，在同一台印刷机，用同样的印刷参数和物料，最好是同一位机长先后印刷两种版材橡胶制品，尽量保证在同样的位置印到同样的密度，然后分别测量AB两种免处理版的印张上的1-99%的网点面积，并进行比较，进而修正B免处理版的印刷曲线，以尽可能还原到A免处理版的网点扩大值扫描，控制在 1%以内，实际操作中可能需要进行多次修正。折页
更简便的方法是只印刷一个色版，得到校准曲线后并将其校准值扩展到CMY三色版，可以节省校准的时间，只是精确度相对会差一些。 版材
网屏
实际上裁切，无论是印版网点还是印刷网点的匹配，都要进行机械性的反复测量和比较计算工作，但这些工作都是基于工厂的现有印刷目标，很多都不是标准状态，最终的效果自然也就差强人意版式设计，可能跟国际标准之间还是有比较大的差异。严格地说，这些还不能算是完整意义上的标准色彩管理，因为自始至终都没有参考国际标准的实地、网点扩大或灰平衡目标，只是局限在工厂的现有标准之内进行网点的冗余调整。水墨平衡
这些工作自然也是必要的，可能也是十分迫切的科印报告，但却不是根本之策，也不是长远之计，只算是治标不治本。而最好的对应方式就是执行印刷标准化，具体建议是参考国际标准，从色彩标准化的角度来解决这个问题。 Adobe
商业印刷
如果工厂一直都秉从G7或PSO标准的色彩规范来进行生产作业爱克发，那么这个问题就迎刃而解了。在这种情况下，我们既不需要知道原来印版曲线是什么，也不需要知道印刷曲线是什么，甚至无需理会原来应用的是冲洗版还是免处理版，我们只需要按照标准的色彩管理步骤来重新构建一套新流程就可以了。 设备
模切烫印压痕
首先Adobe，可以依据版材厂家的建议进行出版曲线的预先调整，大致还原到标准状态即可，甚至都无需手工擦拭显影测量版材网点，毕竟手工擦拭力度、角度、频率和次数都存在不确定性，可能导致补偿数据不准确。然后采用色彩管理测试文件进行上机测试数码印刷，印刷至标准密度，并通过譬如G7或是PSO的方法基于免处理的印刷结果来制定印刷补偿曲线，再应用到RIP流程中进行后期的生产，即可获得与之前的印版印刷近乎一样的色彩表现。字体
整个过程有据可依，有章有循过度包装，方便快捷而且无需大量试错或手动作业，同时兼顾了单色网点与整体色彩的表现，而且可以应用在不同印刷机、不同介质上获得视觉近乎一致的效果。此外，还可以将这种方式举一反三，同样适用于油墨、润版液、橡皮布等其他耗材更换的情况供水/润版，实际上，这就是为什么今时今日众多印刷企业都在争做色彩标准化的重要原因之一。色彩管理
如果工厂坚持不是追ISO国际标准，而是因为物料问题或是其他历史原因，只是按照工厂内部约定俗成的一些标准来生产，那么我们的建议是把这些色彩标准数据化按需印刷，形成客观的可追溯的目标。印后工艺
赵广专栏
总访问量：97086 更新时间：2022-11-21 10:19:37
研究生学历，高级工程师，资深美国G7/BrandQ专家、国内首位G7专家导师、德国Fogra PSO/PSD、瑞士Ugra PSO认证专家，中国印刷技术协会专家，中国印刷科学技术研究院、广东省印刷复制业协会特聘专家，国家印刷标准化观察单位成员，科印网、香港印艺专栏名家；多次在行业杂志期刊等发表专业文章，致力于推动标准化应用落地，为数十家企业的色彩标准化顾问。微信自媒体公众号：色彩标准化。