近年来，随着我国模具行业结构调整步伐加快，模具越来越趋向大型化、精密化、复杂化方向发展，这是由于高生产效率要求而决定的。零部件行业MES系统为企业建立完善的产品生产过程自动化控制和质量追溯体系，为企业提高产品质量，实现精益生产的最佳解决方案。

为了提高生产效率而发展起来的“一模多腔”技术正在得到越来越广泛的应用。很显然，同样的一次注塑过程可以同时制造多个产品，生产效率自然翻番了。而另外一个原因则是零部件也日趋大型化了，也这直接导致了模具必须大型化。

面对模具和零件日趋大型化的发展，人们都困扰于如何满足大型模具和零件越来越高的表面精度要求?如何延长大型模具和零部件的使用寿命，而同时又要兼顾耐磨、防腐蚀、高硬度等综合要求?

要想达到这种加工水平一定要配备大型的专业镀槽以及其他的大型设备。同时为了保证电镀产品的质量，还要引进国外的先进电镀技术工艺、进口原料、药水配方等。这些对于缺乏实力的小电镀厂来说是可望而不可及的，因此也只有上规模的电镀厂家才能斥巨资引进这些设备、技术、原料。

同时还需具备丰富的电镀经验及完善的流程体系，不断改进和创新，针对不同模具不同情况，不同工件不同要求，合理加工处理，更大程度地满足不同客户不同产品的终端品质。

微缔模具零部件行业MES生产执行系统正是基于我国零部件行业企业的信息化需求，并结合国内相关零部件行业生产现场自动化执行系统开发和项目实施的成功经验。通过零部件行业企业导入精益制造执行管理MES系统，帮助企业建立完善的产品追踪、数据采集、质量监控和决策分析为一体的信息系统。并协助客户清晰的了解每批产品的所有生产过程信息，能立即查明原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期，能废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码等。