卧螺离心机在运行过程中，有时候会出现机器发热的现象，卧螺离心机发热的原因是什么？正常吗？对机器有没影响？发热缘由有几种，要细致情况细致分析，有可能是由于过载或者超载，有可能是散热等问题，还有可能是由于机械摩擦产生的热量。
一方面卧螺离心机运行时需要消耗电能，电能转化为离心机转子运转的机械能工作，一部分能量会转化为热量散发出去，使得离心机部件发热。但是如果是离心机部件过热，就说明电能过多的转化为热量流失掉了，这个就需要引起注意。
卧螺离心机发热有以下几种可能：
1.卧螺离心机功率过高，而实际需要的功率就这么大，超过部分就流失转化成为电能。
2.卧螺离心机超负载运转，使得电流变大，额定功率大于实际功率，超过那部分转为热量散发，使得离心机部件过热。
3.卧螺离心机设置或者起步装置问题，离心机启动的时候能耗转化率低。如果离心机设置过快或者起步装置出了问题，可以使得离心机功率过大，但能耗转化率低的情况下过热。离心机部件过热会大大缩短离心机部件使用寿命。
影响卧螺离心机使用效果的可调节机械因素有以下三点：
一、差速度（差数比）
差速度直接影响排渣能力、泥饼干度和滤液质量，是卧螺离心机运行中重要的需要根据运行情况进行调节的参数之一。
提高差速度，有利于提高排渣能力，但沉渣脱水时间会缩短，脱水后泥饼含水率大，同时过大差速度会使螺旋对澄清区液池的扰动加大，滤液质量相对差一些（俗称“返混”）。
降低差速度，会加大沉渣厚度，沉渣脱水时间增长，脱水后泥饼含水率降低，同时螺旋对澄清区物料的扰动小，滤液质量也相对好些，但会增大螺旋推料的负荷，应防止排渣量减小造成离心机内沉渣不能及时排出而引起的堵料现象，防止滤液大量带泥，这时就必须减小进料量或提高差速度，一些型号的设备具有自动加快pai渣的功能，既当设定扭矩达到某一限定值后，设备会自动降低进泥量和进药量，增加差速度，将堆积的泥环层快速推出，待扭矩降低到某一数值后，流量和差数度再自动恢复正常。这是一种有效保护设备的措施，但是，在长期运行中，应避免频繁出现这种情况，因为这样容易使设备经常处于不稳定流量和不稳定差数度状况，过程中的波动会影响处理效果和使处理能力下降。
因此，应根据物料性质、处理量大小、处理要求及离心机结构参数来确定差速度大小。就是说，在现场要根据情况寻找到z佳的处理量、处理效果需求的差速值范围，以实现满足泥饼干度的情况下尽可能高的处理能力。
简单地说就是：处理能力和处理效果存在矛盾，要提高处理能力，就要增加差速比，但可能会降低泥饼干度；要提高泥饼干度，就要降低差数度，从而降低了处理能力，所以，现场的调试工作就是要寻找到符合各自现场实际污泥性质条件时z佳的设备运行工况参数，以实现z高设备运行效率和z佳处理效果双重目的。这没有简单的数据可以计算，只有依靠长期的实际调试积累经验，并及时依照变化进行调整。
同时，在一定范围内，差数度的控制和絮凝剂投加量的控制互为补充，在要求达到一定泥饼干度情况下，当差数度降低时，可同时节省絮凝剂投加量。简单讲就是增加了设备处理压力也就减少了絮凝剂使用压力。所以说，适当地采用尽可能低的差数度可以在一定程度上减少絮凝剂的消耗，俗话讲叫做“设备运转好就省药、设备运转不好就费药”，设备的好坏不仅仅取决于设备本身的设计和加工精度问题，同时也涉及对设备运转工况参数的控制。
对于具有差数度自动调节功能的卧螺离心机，差数度的参数设定要结合长期的使用情况确定，并根据可能发生的各种变化随时修正。
二、转鼓转速
转鼓转速的调节通常通过变频电机或液压马达来实现。转速越大，离心力越大，有助于提高泥饼含固率。但转速过大会使污泥絮凝体被破坏，反而降低脱水效果。同时较高转速对材料的要求高，对机器的磨损增大，动力消耗、振动及水平也会相应增加。
三、液环层厚度
液环层厚度是设备优化的一个重要参数，直接影响卧螺离心机的有效沉降容积和干燥区（岸区）长度，进而影响污泥脱水的处理效果。一般在停机状态下通过手动调节液位挡板的高低来实现，调整时必须确保各个液位挡板的高低一致，否则会导致离心机运行时剧烈振动，也有部分国外厂商的产品可以实现液环层厚度的自动调节。
液环层厚度增加，会使沉降面积增大，物料在机内停留时间也会相应增加，滤液质量提高，但同时机内的干燥区（岸区）长度缩短，导致泥饼干度降低。相反，调低液环层厚度可获得较高的泥饼含固率，但要以牺牲滤液质量为代价。
因此应合理地调节液位挡板的高低使泥饼干度与滤液质量达到z佳组合。一般情况下，很多设备供应商将液位挡板在设备出厂时预先进行了调节，但因不同的使用现场条件存在差异，若运行状态不理想，可请设备厂家工程师配合进行现场液位挡板的调整，使其更加满足实际需求。
