全国服务热线028--87850691 65021893 13982055758 毕经理 ?螺杆铣削淬硬后采用砂带抛光，既不能保证螺杆的形状及尺寸精度，又严重污染生产环境，劳动条件恶劣，这是目前机械行业中少有的落后工艺。 ?螺杆工序之间和成品存放过程中，几乎没有一家工厂采用吊装。 这种L/D=12～35的细长杆工件应该采用吊装存放，是机械工厂的常规，这种人为造成的螺杆弯曲，必然明显降低螺杆的制造和使用质量。 ?螺杆内在质量和尺寸形状精度没有有效的检测手段：对热处理的金相分析、硬度和精加工后的尺寸形状精度，几乎没有一家工厂有严格的检测手段和分析报告。由于存在上述五个方面问题，因此全行业的螺杆内在质量和尺寸形状精度与设计图纸对比合格率很低。☆拉杆 拉杆是注塑机中受拉压交变应力最严重的零件，而拉杆从轴端螺纹处断裂事件几乎是所有注塑机厂都发生过的质量事故。究其原因除装配中因模板位置调整误差造成四根拉杆偏载的因素外，主要是拉杆的螺纹加工工艺落后和螺纹精度失控造成的。拉杆采用42CrMo、40Cr、38CrMoAl等材料，要求调质硬度HB280～290，但目前国内注塑机拉杆螺纹几乎都采用硬质合金刀片焊接车刀车削加工，由于刀片在铜焊时红硬性降低，为保证车削效率而要求拉杆调质硬度低于HB270，造成拉杆抗疲劳强度明显降低。因此为了杜绝拉杆断裂事件，必须确保调质硬度HB280～290，在精车螺纹时采用精度较高的机夹可转位硬质合金螺纹刀片，并在精车后追加槽底滚压加工。 ☆模板 ?模板铸件外协，其内在成份、质量没有可靠保证，一般进厂也无严格检验，因此其成品耐磨性及内在缺陷都无法控制。 ?即使采用加工中心，但许多厂的加工中心没有用双频激光干涉仪定期检查各个数控座标轴的精度。加工后对模板的全部面、孔、形位公差没有检测手段和仪器。因此模板的机械加工质量失控，必然造成注塑机装配中的质量问题。 ☆机架 ?注塑机和挤出机的机架结构单薄，全部采用型钢焊接结构。焊接后几乎没有一家工厂采用任何消除焊接应力的有效措施。这样经机械加工再进行装配和投入使用，机架的变形必然严重影响这二类塑料机械的工作性能。 ?模板在机架上的滑动导轨（钢架上焊的钢块）没有采用淬硬工艺，很少采用刮花工艺，也没有见到强制润滑的油槽，这样在注塑机使用中磨损是很严重的。注塑机的模板和机架导轨，可以从机床导轨的设计制造经验中吸取不少有益的东西。 以上四大零件的设计制造缺陷几乎在全行业中都普遍存在，只有个别厂在采取一些零星的措施，例如海天公司1999年引进了英国Matrix公司5m螺纹磨床，并开始采用可转位螺纹刀片，震德厂也采用了可转位螺纹刀片。