目前，大体上来说，由于弹簧企业的新产品开发速度较慢，缺少系统治理及理论上的支持。因为弹簧类产品并非终极产品，是隶属于某个产品中的零部件，它对主机厂的依靠性很大。过去基本上是主机厂负责弹簧设计，弹簧企业按图加工，而现在一些主机厂则需要零部件厂家共同介入产品的设计和开发，只是告诉弹簧厂家有关弹簧的要求及参数，让出产企业自行设计，然后设计方案交主机厂家，在确认同意或经更改后再付之实施。这样就对弹簧出产企业提出了新的要求，需要企业有完备的检测举措措施，认识产品设计的工程技术职员和完善的质量保证体系，而这些都是目前大部门弹簧出产企业所欠缺的。

　　海内外对新产品、新工艺的开发十分滞后，如耐高温弹簧，超低温弹簧，空气弹簧，陶瓷弹簧，特殊合金弹簧等，新工艺如低温渗碳，热强压等还应用较少。国外己普遍采用的自动在线检测手段，检测结果数显化，可自动进行数理统计，并有自动反馈调整功能，可实现压力自动分选，对弹簧的尺寸，如高度、外径、圈数、负荷及探伤等实施自动检测，这样既进步了出产效率，减少了废品率和返工率，也使产品质量的可靠性和不乱性得到了保证。

弹簧是工业生产中有重大需求的弹性零件，弹簧在运行过程中主要的作用是减震、复位及传递力和力矩。由于弹簧用途广泛，它的踪迹遍及国民经济的各个领域，渗入到人们的日常生活。但在各使用领域中汽车业(包括发动机制造业与摩托车制造业)是弹簧最重要的顾客，目前国内弹簧制造企业销售收入40%以上来自汽车相关产业。并且由于汽车产品涉及到人身安全、环境保护和能源消耗，上世纪80年代以后各国政府纷纷通过立法的方式对汽车的安全、排放、节能指标提出种种要求，这些要求主机厂必然分解落实到各种配套产品。以悬架弹簧为例，80年代至今弹簧使用应力提高近20%，重量相应减少。气门弹簧普遍地从原来内外弹簧组成的双弹簧结构转变为单弹簧结构，材料节省30%以上。

汽车悬架弹簧是轿车底盘减震系统中的重要功能性零件，主要作用是吸收振动保证乘员的舒适性。从技术层面分析，它还起着维持轮胎与地面贴合，保证车辆操纵性的功能。目前，除了少数豪华车使用主动悬架之外，大部分轿车的减震系统都是由螺旋悬架弹簧与减震器组合而成，每年全世界对悬架弹簧的总需求近2亿件。上世纪80年代以来，能耗、环保、安全已成为汽车设计的首要考虑因素，推动了汽车制造技术的进步，受此影响，悬架弹簧的设计应力提高了约20%，重量减少约25%，本文的重点是对国内悬架弹簧的发展趋势进行探讨。