（３）铸型中的气体　铸型有一定的发气能力，能在金属液与铸型之间形成气膜，可减小

的摩擦阻力，有利于充型。

根据实验，湿型中加入质量分数小于６％的水和小于７％的煤粉时，液态金属的充型能

高，高于此值时型腔中气体反压力增大，充型能力下降，如图１２２所示。型腔中气体

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反压力较大的情况下，金属液可能浇不进去，或者浇

口杯、顶冒口中出现翻腾现象，甚至飞溅出来伤人。

所以，铸型中的气体对充型能力影响很大。

２影响黏度的因素

（１）温度　如式（１５）所示，液体的黏度在温度不太高时，式中的指数项比乘数项的影响

，即温度升高，η值下降。在温度很高时，指数项趋近于１，乘数项将起主要作用，即温度

高，η值增大，但这已是接近气态的情况。图１８为常用金属动力黏度与温度的关系。

（２）熔点　黏度反映原子间结合力的强弱，与熔点有共同性。因此，合金成分的改变也

定着黏度的大小，图１９即为 ＭｇＳｎ系合金的相图与

度的关系。可见，难熔化合物的黏度较高，而熔点低

共晶成分合金其黏度低。

熔化潜热使晶粒瓦解，液体原子具有更高

的能量，而金属的温度并不升高。从热力学角度，在恒压时，外界所供给的潜热，除使体积

膨胀做功外，还增加系统的内能，如式（１１）所示。在等温等压下，熵值的增量如式（１２）

所示。

系统熵值增加表示原子排列发生紊乱。因此，熔化过程就是金属从规则的原子排列突变

为紊乱的非晶态结构的过程。

２液态金属的结构

（１）从物质熔化 （汽化）过程对液态金属结构的认识　如表１１所示，金属物质熔化时

的体积一般仅增加３％～５％，即原子平均间距仅增加１％～１５％，熔化时的熵值变化量远

小于加热膨胀过程。