一般来说，状态

图上具有较稳定的化合物的合金，在一定的成分范围内熔化以后，这种化合物不易分解，即

在液态中容易保留相近成分的原子集团。

有些熔点较低而在金属中固溶能力很低的元素，同类原子间 （ＢＢ）的结合力比金属

（ＡＡ）及其与金属的原子结合力 （ＡＢ）也较小时 （不形成化合物），则ＡＡ原子易聚集在

一起，而把Ｂ原子排挤在原子集团外围和液体的界面上，如同吸附在其表面一样。但当这

种元素的加入量较大时，则也可以被排挤在一起形成ＢＢ原子集团，甚至形成液体的分层。

熔化潜热使晶粒瓦解，液体原子具有更高

的能量，而金属的温度并不升高。从热力学角度，在恒压时，外界所供给的潜热，除使体积

膨胀做功外，还增加系统的内能，如式（１１）所示。在等温等压下，熵值的增量如式（１２）

所示。

系统熵值增加表示原子排列发生紊乱。因此，熔化过程就是金属从规则的原子排列突变

为紊乱的非晶态结构的过程。

２液态金属的结构

（１）从物质熔化 （汽化）过程对液态金属结构的认识　如表１１所示，金属物质熔化时

的体积一般仅增加３％～５％，即原子平均间距仅增加１％～１５％，熔化时的熵值变化量远

小于加热膨胀过程。

（２）充型压头　液态金属在流动方向上所受的压力越大，充型能力就越好。在生产中，

用增加金属液静压头的方法提高充型能力，也是经常采取的工艺措施。用其他方式外加压

力，如压铸、低压铸造、真空吸铸等，也都能提高金属液的充型能力。

（３）浇注系统的结构　浇注系统越复杂，流动阻力越大，在静压头相同的情况下，充型

能力就越差。

４铸件结构方面的因素

衡量铸件结构特点的因素是铸件的折算厚度 （换算厚度，当量厚度、模数）和复杂程

度，它们决定了铸型型腔的结构特点。如果铸件的体积相同，在同样的浇注条件下，折算厚

度大的铸件。