磁性分离器的发展历程及类型

磁性分离器从磁铁分离器发展到铝镍钴永磁分离器，但由于铝镍钴材料昂贵，后来又由铁氧体永磁分离器代替，可其技术性提高仍不大。铁氧体与NdFeB磁铁混合的永磁分离器虽然性能有所提高，但磁场不稳定。最后人们选用具有 “磁王”之称 的NdFeB磁铁作为磁源，研制了永磁分离器。它具有场强高、磁场稳定、价格适宜等特点，很快便在煤炭行业得到广泛应用。

NdFeB磁体在磁性分离中的应用

高性能NdFeB永磁铁的发展，对磁性分离设备的设计和应用产生了巨大影响，在过去需要高能电磁场的地方现在可以用永磁铁代替，从而可以消除一些与电的设备有关的成本因素。在开发低价超高速PC机的同时，它能保持足够的数据容量对磁场进行数字分析，通过对不同的磁路分析，确定如何使用高能永磁材料。因此，计算机辅助设计是永磁材料进入磁性分离设备不可缺少的工具。

在切削液使用过程中 由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质．严重影响工件表面粗糙度．降低刀具和砂轮的使用寿命．并使机床和循环泵的磨损加快。此外 由于机床漏油．使润滑油落入水基切削液中 使乳化液产生浮油．合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降并缩短了使用周期。