在这种情况下，铸件和铸型的温度分布如图１２５所示。因此可以认为，在整个传热过
程中，铸件断面的温度分布是均匀的，铸型内表面温度接近铸件的温度。如果铸型足够厚，
由于铸型的导热性很差，铸型的外表面温度仍然保持为ｔ２０。所以，绝热铸型本身的热物理
性质是决定整个系统传热过程的主要因素。
２金属铸型界面热阻为主的金属型中凝固
较薄的铸件在工作表面涂有涂料的金属型中铸造时，就属于这种情况。金属铸型界面
处的热阻较铸件和铸型中的热阻大得多，这时，凝固金属和铸型中的温度梯度可忽略不计，
即认为温度分布是均匀的，传热过程取决于涂料层的热物理性质。若金属无过热浇注，则界
面处铸件的温度等于凝固温度 （ｔＦ＝ｔＣ），铸型的温度保持为ｔ２０，如图１２６所示。
三、表面张力及其对成型过程的影响
１表面张力的实质
表面张力是表面上存在的一个平行于表面且各向大小相等的张力。表面张力是由于物质
在表面上的质点受力不均匀而产生的。对于液体和气体界面上的质点 （原子或分子），由于
液体的密度大于气体的密度，故气相对它的作用力远小于液体内部对它的作用力，使表面层
质点处于不平衡的力场之中。结果是表面层质点受到一个指向液体内部的力，使液体表面有
自动缩小的趋势。
从物理化学可知，表面自由能是产生新的单位面积表面时系统自由能的增量。设恒温、
恒压下表面自由能的增量为ΔＦ，表面自由能为σ。
对于结晶温度范围较宽的合金，散失一部分
（约２０％）潜热后，晶粒就连成网络而阻塞流动，
大部分结晶潜热的作用不能发挥，所以对流动性影
响不大。但是，也有例外的情况，当初生晶为非金
属，或者合金能在液相线温度以下以液固混合状
态，在不大的压力下流动时，结晶潜热则可能是个
重要的因素。例如，在相同的过热度下ＡｌＳｉ合金的流动性，在共晶成分处并非大值，而
在过共晶区里继续增加 （图１２１），就是因为初生硅相是比较规整的块状晶体，且具有较小
的机械强度，不形成坚强的网络，能够以液固混合状态在液相线温度以下流动。
