而是在铸件最后凝固的部位留下集中的缩孔,如图136所示。由于集中缩孔容易消除 (如设置冒口),一般认为这类合金
的补缩性良好。在板状和棒状铸件上会出现中心线缩孔。这类合金铸件在凝固过程中,当收
缩受阻而产生晶间裂纹时,也容易得到金属液的充填,使裂纹愈合,所以铸件的热裂倾向
性小。
宽结晶温度范固的合金 (如高碳钢、球墨铸铁、铝铜合金、铝镁合金、镁合金等)铸件
图137 体积凝固方式的缩松的凝固区域宽,液态金属的过冷很小,容易发展成为树枝发达
的粗大等轴晶组织。当粗大的等轴晶相互连接以后 (固相约占
70%),便将尚未凝固的液态金属分割为一个个互不沟通的溶池,最后在铸件中形成分散性的缩孔即缩松。
液态成型 (铸造)是将熔化成液态的金属浇入铸型后一次制成需要形状和性能的零件。
属由液态→固态的凝固过程中的一些现象,如结晶、溶质的传输、晶体长大、气体溶解和
出、非金属夹杂物的形成、金属体积变化等都与液态金属结构及其物理性质有关。因此,
解液态金属的结构及其性质,是控制铸件形成过程的必要基础。
由于它与铸型的接触表面积相对较小,热量散失比较缓慢,则充型能力较高。
铸件的壁越薄,折算厚度就越小,就越不容易被充满。另一方面,铸件结构复杂、厚薄部分
过渡面多,则型腔结构复杂,流动阻力大,铸型的充填就困难。
如果因铸件断面温度场较平坦 [图134(a)],或合金的结晶温度范围很宽 [图134
(b)],铸件凝固的某一段时间内,其凝固区域在某时刻贯穿整个铸件断面时,则在凝固区
域里既有已结晶的晶体也有未凝固的液体,这种情况为 “体积凝固方式”,或称 “糊状凝固
方式”。
如果合金的结晶温度范围较窄 [图135(a)],或者铸件断面的温度梯度较大 [图135
图135 “中间凝固方式”示意图
(b)],铸件断面上的凝固区域宽度介于前
二者之间时,则属于 “中间凝固方式”。
凝固区域的宽度可以根据凝固动态曲
线上的 “液相边界”与 “固相边界”之间
的纵向距离直接判断。因此,这个距离的
大小是划分凝固方式的一个准则。如果两
条曲线重合在一起———恒温下结晶的金属,
或者其间距很小,则趋向于逐层凝固方式。