承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。
呋1喃树脂自硬砂中的粘结剂包括树脂和固化剂，粘结剂加入量过高，容易造成铸件缺陷增加，质量下降，铸件成本升高。原机电部树脂砂技术推广小组制定的订购技术指标中，重要的一项指标就是树脂加入量(质量分数)应控制在1%左右。实际生产中由于多种因素的影响，树脂加入量常常高于1%。应深入分析影响粘结剂加入量的因素，有针对性地采取措施，以尽量降低粘结剂的加入量。生产中可采取的措施如下：
1.合理选择树脂砂的强度
树脂砂的强度随树脂加入量的增加而提高，但是加入量超过一定限度以后，强度进一步提高不明显。另外树脂砂的强度也不宜过高，在满足工艺要求的前提下，应尽量降低。
树脂砂强度值的大小应视合金种类，铸件大小以及工艺条件不同而异。目前，推荐树脂砂抗拉强度为0.8-1.0MPa，砂芯抗拉强度为1.0-1.2MPa，复杂砂芯为1.6-2.0MPa，多数工厂树脂的加入量(质量分数)控制在0.8%-1.2%，固化剂加入(质量分数)一般为树脂的30%-40%。
2.采用高质量的原砂
建议采用袋装四筛擦洗烘干砂。原砂质量应达到：集中度大于85%，微粉含量(质量分数)不超过0.5%(微粉含量指硅砂中粒度为0.075mm至底盘的颗粒部分，即0.106mm筛以下的部分)；含泥量(质量分数)不超过0.2%，酸耗值不大于5mL/50g。 其中水分不超过0.2%；原砂粒形用堆积密度测量，树脂砂用的原砂，其堆积密度应不小于1.55g·cm-3。
粒度的选择是：中大件采用40-70目砂，薄小件不刷涂料采用50-100目砂，也可采用非标70-100目砂，PH为7。SiO2含量(质量分数)，铸钢件用砂应大于97%，铸铁件用砂大于90%。
3.多用再生砂
经过使用再生后的砂子与原砂相比，具有以下特点：
（1）热稳定性好。原砂主要成分是SiO2，在870℃左右，石英变为磷片石英，体积发生膨胀，冷却后再加热，体积变化较小，即经过相变后的磷片石英体积稳定性好。
（2）耗酸值低。再生砂耗酸值低于新砂，一般小于3mL/50g，这主要是反复使用，在混砂过程中固化剂已中和了一部分碱性物质，另一方而多次反复擦搓，去掉了原砂表面的碱性氧化物。
（3）再生砂粒形更趋合理。砂子反复擦搓，尖角变纯，圆整度提高，即粒形更好。
再生砂的质量控制得好，性能优于原砂；如果控制不当，其性能不仅不能优于新砂，甚至更差。一般再生砂应达到：微粉(质量分数)小于0.8%，灼烧减量；铸钢用砂不超过(质量分数)2.0%，球铁用砂不超过3.0%，一般铸铁件不超过3.5%。
4.提高混砂质量
树脂砂混砂工艺使用设备与定量精度等都在一定程度上影响粘结剂的加入量。
目前，生产中使用较多的是双臂连续混砂机，树脂砂的混制工艺为单砂二次混，即先加固化剂预混，然后再加入树脂混制。试验和实践证明，连续混砂机优于间歇式混砂机，达到同样的型砂强度，前者比后者少加树脂(质量分数)10%-20%。无论使用何种混砂机，均应先加固化剂，充分预混后，再加入树脂混制。
5.控制砂温
砂温影响砂型砂芯的强度，硬化的程度和均匀性，以及固化时间等。用树脂砂生产，理想的砂温是20-30℃。生产中应根据产量的大小，设备条件，合理控制砂温，特别是在冬季和夏季，应采取不同的措施。
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零件加工不良率（巡检合格率或工序合格率）
定义：
巡检合格率或工序合格率即零件生产过程一次合格数量除以零件生产总数量所得或加权平均所得；零件加工不良率为零件不合格总数出除以零件生产投入数量所得。
目的：
用作过程度量，用来确定生产工序过程的质量水平。
公式：
巡检合格率或工序合格率＝（工序一次合格数量/零件生产总数量）×100%
零件加工不良率＝（零件不合格数量/零件生产投入数量）×1,000,000。
质量事故 定义： 每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。导致公司停止发货，停止生产或者要求将已制造的产品进行修正。 目的： 用作整体结果度量,反应由公司质量事故次数引起的产品不满意,以利于集中精力解决问题。 公式： 质量事故 = 每年公司定义的质量事故造成的工厂生产停顿次数。 定义： 指交付的产品，一次通过顾客验货合格***的数量除以交付产品的总数量。 目的： 用作结果度量，衡量出库成品的质量水平。 公式： 顾客验货一次通过率％＝（一次通过顾客验货合格***的数量/交付产品的总数量）×100%。 进料检验合格率（来料一次检验合格率） 定义： 一定时间内，进料检验合格数量除以进料检验数量所得。 目的： 用作结果度量，用来监控供方供货质量水平。 公式： 进料检验合格率％＝（进料检验合格数量/进料检验总数量）×100%。 定义： 简单定义为一定时期内的故障（损失）成本。 目的： 用作结果度量，用来反映公司质量管理体系运行有效性的综合成果体现。 公式： 质量成本＝内部故障（损失）成本+外部故障（损失）成本； 内部故障（损失）成本=报废损失费+返工或返修损失费； 外部故障（损失）成本=顾客退货损失费+产品责任费+投诉费； 质量成本占销售额比率=（质量成本÷销售额）×100%。 术语： 内部故障（损失）成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的损失； 外部故障（损失）成本：产品在交付后不能满足质量要求所造成的损失； 报废损失费：因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费用； 返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的费用； 顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用； 产品责任费：因产品质量故障而造成的有关赔偿损失费用； 投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支出的费用。 定义：是指在一定期间内，在所有的检验批中，若因检验判定不合格而整个检验批需要返工（或返修或报废）的批数占总的检验批的批数的比例。 目的：用作结果度量，用来监控过程整体质量水平。 公式： 批量不合格率= 不合格批数/总的检验批数*100%。 检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成
